Dès mars de la présente année 2026, l’usine BMW localisée en Allemagne à Irlbach-Strasskirchen a commencé à sortir des batteries de présérie. Devant la forte demande en voitures électriques de la famille Neue Klasse, son rythme s’est intensifié plus vite que prévu. Au 1er octobre 2026, ce site stratégique dans la région et pour le constructeur vient officiellement d’être inauguré, marquant le lancement de la production en série.
Ce n’est pas une, mais cinq usines ultramodernes d’assemblage de batteries haute tension que BMW a construites récemment dans le monde. Assise sur un espace de 60 hectares, celle d’Irlbach-Strasskirchen en Allemagne s’ajoute à celles de Debrecen en Hongrie, Shenyang en Chine, Woodruff aux Etats-Unis et San Luis Potosí au Mexique.
En étant localisées à proximité des sites de d’assemblage des véhicules du groupe, elles partagent une stratégie de production locale pour des montages locaux. Pas besoin de faire parcourir des centaines ou des milliers de kilomètres aux packs lithium pour être montés sur les voitures électriques auxquelles elles sont destinées.
En procédant de la sorte, tout en maîtrisant les distances entre les différents lieux de production, BMW préserve les emplois sur place, malgré l’introduction des robots, assistants et autres entités dotées de l’intelligence artificielle. Lors de la phase de construction des bâtiments à Irlbach-Strasskirchen, le principe « local for local » a aussi été appliqué en choisissant des entreprises allemandes, dont les deux tiers étaient originaires du land. Ce qui constitue un autre bon soutien à l’économie locale, renforçant la Bavière comme pôle industriel. A noter que le site fonctionne sans énergie fossile. Le groupe allemand a mobilisé ici une enveloppe de l’ordre du milliard d’euros.
Entre le lancement des travaux en avril 2024 et la production de la première batterie de présérie en mars 2026, il s’est donc écoulé moins de deux ans. Ce délai plutôt serré au regard des éléments à mettre en place a profité d’un véritable alignement de planètes entre l’entreprise, les décideurs politiques, les autorités, les partenaires régionaux, et la population locale. En France, c’est bien trop souvent le manque de soutien de cette dernière qui retarde les projets.
Grâce à une communication de qualité intensive et à un dialogue permanent entre toutes les parties prenantes, le référendum organisé en septembre 2023 sur la construction de l’usine a montré que 75 % des habitants qui ont voté étaient favorables. Et ce, avec un taux de participation proche des 77 %. Fonctionnant dès le départ avec une rotation de deux équipes, le site fournit désormais des batteries haute tension (108,7 kWh) de sixième génération à l’usine de Munich pour les monter sur la nouvelle berline branchée BMW i3.
« Des collaborateurs hautement qualifiés, des structures de production modernes, des distances réduites au sein du pôle industriel allemand et un environnement régional très performant. Cela nous place dans une position optimale pour poursuivre notre croissance et répondre à la demande grimpante de véhicules entièrement électriques », a souligné Raymond Wittmann, en charge de la production chez BMW AG.
Développée en interne, la batterie de traction de sixième génération (Gen6) bénéficie de processus de production de pointe et intelligents. Selon le principe « cell-to-pack », les nouvelles cellules cylindriques répondant aux normes techniques les plus exigeantes sont intégrées directement dans le pack qui fait partie de la structure de la carrosserie (« pack-to-open-body »).
Pour que ne soient montées sur les voitures électriques du groupe BMW que des batteries sans défaut et sûres à exploiter, toutes les étapes de production sont surveillées en continu en ligne et documentées de manière exhaustive en temps réel. Ces rôles reviennent en particulier aux assistants et agents d’intelligence artificielle développés par BMW et opérant sur place avec l’aide des 500 robots qui s’activent dans un espace de production de 50 000 m2.
En amont, des jumeaux numériques de la production et des applications de réalité virtuelle sont exploités pour faciliter la planification et la formation des collaborateurs. Lorsque l’usine d’Irlbach-Strasskirchen sera pleinement opérationnelle, elle emploiera environ 1 600 personnes. Il sortira alors quotidiennement de ce site plusieurs centaines de batteries de traction, tombant de deux lignes de production.
Après un contrôle qui passe par la vérification de leur tension, les cellules qui contiennent une part de cobalt, lithium et nickel recyclés sont reliées aux systèmes de refroidissement. Les soudures d’une extrême précision sont effectuées après un nettoyage au laser des contacts et systèmes. Un moussage va protéger les cellules, garantissant la sécurité, la stabilité et la durabilité de la batterie haute tension. Le coffrage est ensuite fermé, scellé et riveté.
« Lors de l’étape finale, l’Energy Master, l’unité de commande centrale, est installé sur la batterie haute tension. Un adhésif d’étanchéité élastique permanent est appliqué afin d’assurer une parfaite étanchéité. Enfin, chaque batterie haute tension fait l’objet d’un contrôle qualité final à 100 % en sortie de ligne », détaille BMW dans un communiqué de presse daté du 1er octobre 2026.
Situé à seulement seize kilomètres d’Irlbach-Strasskirchen, le Cell Recycling Competence Center (CRCC) de Salching est entré en service en décembre 2025. Grâce à lui, et en utilisant un procédé de recyclage direct développé en interne, des matériaux de batterie sont récupérés sans les classiques procédés chimiques ou thermiques énergivores. Ils reviennent ensuite dans la production des nouvelles cellules.
Quid de la réparabilité de la batterie ? Une question qui n’est pas déplacée quand on sait que de nombreux automobilistes ont besoin d’être rassurés sur la durabilité des packs lithium pour passer aux voitures électriques.
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