BMW vient de célébrer le dixième anniversaire de son usine de composants 02.20 de Dingolfing en Bavière. Un site devenu le cœur de l’électromobilité de BMW Group à qui il fournit la plupart des moteurs électriques et des batteries. Avant d’ouvrir la voie à l’essor de l’électromobilité, ce site a subi une profonde transformation. Le groupe a investi plus d’un milliard d’euros pour qu’il devienne à la pointe de la technologie. A l’avenir, il continuera de jouer un rôle crucial dans l’alimentation des différents sites de production de BMW. Ceci même si BMW a maintenant mis en place un réseau mondial pour la production de moteurs électriques. Le constructeur compte bien tirer profit de l’expertise du site de Dingolfing sur l’ensemble de ses nouvelles usines de production.
L’usine de composants 02.20 de Dingolfing se situe aujourd’hui au cœur de l’électromobilité de BMW Group. Le site a notamment produit plus de 1,5 millions de moteurs électriques et un million de batteries haute tension. Ainsi actuellement, environ 80% de tous les moteurs électriques de BMW Group proviennent de Dingolfing. Pour les batteries, ce chiffre s’élève à près de 60%. De plus, l’usine de composants applique une méthode de production économique, sans négliger la haute qualité des composants électriques. Une production stable qui lui permet d’assurer aux usines du groupe un approvisionnement fiable et flexible en composants e-Drive. Des composants qui se retrouvent dans pratiquement tous les véhicules électrifiés de BMW Group. Ainsi, l’usine 02.20 de Dingolfing joue un rôle véritablement crucial dans la transition vers l’électrique de l’ensemble du groupe.
Avant de devenir un site à la pointe de la technologie, l’usine 02.20 de Dingolfing a subi une profonde transformation. Durant de nombreuses années, elle a abrité l’entrepôt central de pièces détachées du groupe BMW. Après la délocalisation de la logistique après-vente en 2010, l’électromobilité lui a succédée. Une transformation de l’usine que BMW a effectuée à un rythme extrêmement rapide. Une transformation qui illustre aussi parfaitement la mutation du secteur automobile. Au départ, 200 employés produisaient des moteurs électriques et des batteries pour les premiers véhicules hybrides rechargeables BMW. Plus tard, ils fabriquèrent les moteurs et batteries haute tension pour les modèles du groupe 100% électriques. Enfin, depuis 2020, la cinquième génération de moteurs électriques et de batteries sort des chaînes de production de l’usine.
Pour mener à bien la transformation de l’usine 02.20 de Dingolfing, BMW a investi plus d’un milliard d’euros depuis 2015. Elle a ainsi mis en place une quinzaine de lignes de production pour les modules de batteries, les moteurs électriques et les batteries haute tension. Ceci en maîtrisant en même temps les travaux de construction, la mise en service des installations et la production en série. De quoi répondre à la demande croissante de modèles électrifiés. Au fil du temps, le nombre d’employés de BMW Group a progressivement augmenté, de même que les volumes de production. Aujourd’hui, plus de 2.500 personnes travaillent à la fabrication de moteurs électriques au sein de l’usine 02.20. Des employés dont la majorité travaillait auparavant dans d’autres secteurs de la production automobile.
Aujourd’hui, l’usine 02.20 fonctionne constamment à un niveau élevé, fournissant des composants pour l’électrification au réseau de production. Un réseau que BMW Group développe en créant de nouveaux sites de production en Allemagne, aux Etats-Unis et en Chine. Des sites fournissant en particulier la nouvelle génération de batteries haute tension. Pour autant, l’usine 02.20 continuera à jouer un rôle clé à l’avenir en soutenant le développement des nouvelles installations du groupe. BMW compte bien en effet tirer profit de l’expertise du site de Dingolfing. Ainsi, l’ensemble du réseau de production exploite désormais ces connaissances pour poursuivre ce succès et soutenir la croissance de l’électromobilité. De son côté, Dingolfing se prépare déjà à l’avenir et jouera un rôle majeur dans la production des composants de sixième génération. Des composants qui équiperont notamment la future « Neue Klasse » à partir de 2025.
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