Dans son usine de Nuremberg en Allemagne, MAN Truck & Bus occupe 400 de ses collaborateurs à la production des batteries pour équiper les camions et autobus électriques.
Pour ses poids lourds électriques, MAN Truck & Bus a fait le choix de la chimie NMC (nickel manganèse cobalt). Contrairement à d’autres constructeurs implantés sur les mêmes marchés, il estime qu’elle est la plus adaptée aux exigences des véhicules industriels.
Pour en tirer le meilleur en toute sécurité, un système de gestion BMS a été développé en interne dont le rôle est de surveiller en permanence l’état des cellules lorsqu’elles sont sollicitées. Par exemple pour les maintenir dans une plage de température optimale. En outre, en cas d’accident, le dispositif va immédiatement isoler la batterie du reste du véhicule.
Du site de Nuremberg sortent aujourd’hui trois formats de batteries, dont deux équipent les camions électriques MAN eTGL, eTGM, eTGS et eTGX qui présentent un poids total autorisé en charge (PTAC) compris entre 12 à 50 tonnes. Se distinguant par une silhouette plus plate, Le troisième est destiné à l’autobus électrique MAN Lion’s City E.
Près de 400 collaborateurs se consacrent à Nuremberg au domaine de la production des batteries. Il ne s’agit pas de nouvelles embauches, mais de personnes qui auparavant occupaient des postes dans les ateliers de montage des moteurs, la fonderie et la logistique.
C’est en suivant des programmes de reconversion et de formation qu’ils ont acquis « les compétences nécessaires pour intégrer ce nouveau domaine d’activité tourné vers l’avenir ». Petit à petit, MAN Truck & Bus transforme cette usine allemande qui s’adapte à l’évolution de la demande, et en particulier aux commandes de véhicules lourds électriques.
Actuellement, il peut sortir de ce site jusqu’à 50 000 packs à l’année, mais le nouveau bâtiment M50 a été conçu pour pouvoir produire au besoin 100 000 unités sur la même période. Le constructeur s’attend à une élévation progressive des besoins.
A son usine de Nuremberg, MAN a mis en place une organisation modulaire pour la production en grande série des batteries, avec un fonctionnement sans chaîne de montage ni cadence imposée. Le système est capable de s’adapter à des variantes et nouveaux modèles de packs qui s’ajouteraient ou remplaceraient ceux déjà assemblés sur place.
Pour que ça fonctionne, les différents postes de production sont indépendants, permettant de les reconfigurer individuellement sans avoir à intervenir sur les autres.
Ainsi les batteries suivent sur le site un parcours propre à leurs caractéristiques : « Cette flexibilité repose sur un haut niveau de digitalisation et d’automatisation des flux de production et de l’approvisionnement en composants ». Ces derniers sont acheminés par des véhicules à guidage automatique intelligents et interconnectés.
Rien de pire sans doute que des défauts de fabrication au niveau des batteries pour ternir l’image des véhicules électriques. C’est pourquoi tous les constructeurs concernés ont développé des processus de contrôle des packs avant livraison. Chez MAN, chacun d’eux est soumis à une vérification de fin de ligne de production.
L’opération s’appuie sur des tests très divers portant sur les logiciels, les cycles de décharge/recharge, l’étanchéité. Les batteries doivent pouvoir résister à un usage sous toutes les conditions météorologiques ainsi qu’à un nettoyage à haute pression des véhicules.
Les cellules et modules de batteries livrés par des fournisseurs extérieurs font eux-mêmes l’objet de vérifications en amont. Au total, chaque pack passe par 23 programmes d’essai couvrant près de 400 points de contrôle. Pour la traçabilité, les informations sont conservées sur une durée d’au moins 15 ans.
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